透水混凝土孔隙率下降、孔隙阻塞解决措施

透水混凝土孔隙阻塞、孔隙率下降怎么办？

透水混凝土孔隙阻塞、孔隙率下降问题一直是多孔路面的主要缺陷,涉及交通管理、日常维护、交通流量特点以及路面材料自身品质等多个方面,几乎是无法避免的,但可以采取措施尽量减少孔隙阻塞,延长透水混凝土路面功能性的寿命,其具体措施如下。

1)采用花岗岩、玄武岩等耐磨性非常强的坚硬碎石作为多孔层粗骨料,矿物活性超细粉或有机高分子聚合物对混凝土的改性作用均使混凝土的耐磨性大大提高,在车轮磨耗作用下磨耗量非常小,产生的粉尘和堆积颗粒很少,同时透水混凝土粗骨料与胶结层紧密粘结,胶结层与粗骨料难以相互脱离而被车轮压入粗大孔隙中,从而在很大程度上避免了因透水混凝土材料表面自身脱落物阻塞孔隙。

2) 透水混凝土路面一般应用在车辆高速通行路段,设计行车速度为60km/h,禁止车辆在该路段停留,减少产生路面堆积物填充路面孔隙和油污污染路面的几率。公路隧道内禁止车辆停留并要求快速通行,车辆或外界环境带入杂质堆积于隧道路面的几率相对一般路段较低,适于铺筑透水混凝土路面。   

3)加强交通管理,要求货车,尤其是运煤车、渣土车等封闭车厢,车身清洁,不散落细小颗粒物。对于以货运(如运煤、运砂石)为主的交通要道,又难于达到封闭货车要求,一般不考虑铺筑透水混凝土路面。

4)加强透水混凝土路面路段日常清洁工作,避免粗大堆积物在车轮反复碾压过程中逐渐细化为微小颗粒物或粉尘,阻塞孔隙,特别对公路隧道等空气流通不畅的路段尤其重要。

5)定期检查多孔路面状态,若开始出现路面孔隙阻塞,应及时用高压水清扫机冲刷路面,重新疏通孔隙,保持其孔隙率和路面宏观抗滑构造。路面孔隙内阻塞物一旦固结过死,阻塞深度过大,恢复措施开展起来难度加大、冲刷力过大导致多孔材料损伤、维护成本高昂且效果也不理想,因此应遵循的原则是预防为主,一旦孔隙开始阻塞,应尽早维护。

结合路面交通状况,积累经验,建立定期清洁与高压水冲刷维护制度,保障和及时恢复透水混凝土路面抗滑、透水与降噪功能。

先在施工时，就要从根本上杜绝这个问题。

透水混凝土施工时，要遵循以下要点。

透水混凝土通常用作铺筑双层式混凝土面层的上层,建议层厚为5～8cm,即路面下层采用普通砂石骨料制备的普通水泥混凝土,其各项技术性能满足普通水泥混凝土路面要求,仅在表层部分(厚度约5～8cm)采用特殊粒径、坚固和耐磨的碎石粗骨料制备的透水混凝土。

施工时,分上下两层接连摊铺,共同形成结合式双层板面层结构,拉杆和传力杆的设计位置不变,仍设置在全板厚中部、透水混凝土面层下的普通水泥混凝土内,同时在受水作用的公路隧道路面环境,应加强排水措施,及时排走透水混凝土渗流出的水分。

这样,仅在一定厚度的路表面采用多孔材料,既满足路用性能要求并充分发挥其表面功能性,在对原材料的限制和工程成本方面又是可行和合理的。

透水混凝土面层的施工过程为:铺筑下层普通混凝土→铺筑透水混凝土→固结、整平→养生(拆模)→检测、验收。

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